反渗透系统在运行时原水中的一部分水流沿与膜表面垂直的方向透过膜，另外未透过的部分水流则沿着与膜表面平行的方向流过，因此在工艺上属错流过滤的范畴。在反渗透系统产水过程中，水流垂直透过反渗透膜时，原水中的盐类和其它胶体污染物受给水的净压力作用被浓缩于膜表面，在膜表面沉淀或在空隙处的堆积。

    有机污染物、微生物和细菌普遍存在于地表水和废水之中。而实际运行中预处理一般无法完全去除，反渗透系统在处理该类水源时，水中尚存的有机物在膜分离过程中非常容易被吸附在膜表面上，所以我们在设计及对原水取样分析时想得到准确的分析结果十分不易。一般情况下在设计使用该类水源的反渗透系统时，对有机物的全面分析只能从有机碳总含量（TOC），生物化学耗氧量（BOD）和化学耗氧量（COD）几方面对水源进行鉴定。工程实践证明：一般说来当原水TOC含量在2毫克/升以上时就应引起足够的重视；在TOC含量高于3毫克/升时就应该对存在于原水中的有机物进行细致的分析才好：这是因为水中有的有机物不仅会污染R/O膜，而且长期附在膜面上还会引起R/O膜的超薄屏障层的化学降解，进而引起膜性能的退化和降低。原水的生物含量检测也是十分重要的，必须引起足够的重视，这是因为微生物在进入R/O系统后，虽然不会吞噬膜材料，但是其在膜元件表面及内部寻找到形成生物膜的理想环境，以致于对膜元件形成生物污堵。

    所以膜元件在实际运行时候，产水量和脱盐率受这些运行条件的影响，是存在逐步下降的趋势的。那么在软件设计计算中，我们增加FF（污堵因子）和SPI（盐透率增加系数）来模拟膜元件性能下降后对系统运行的影响。

软件中FF和SPI
FF    Fouling Factor             污堵因子
SPI   Salt Passage Increase       盐透率增加系数

 

FF（污堵因子）:  其含义为膜面被部分污堵后,尚未被堵的有效通水面积占总有效面积的比例。比如：对原水是井水来讲，选用超低压膜时，其三年后的污堵因子推荐值为0.85，即：膜面被堵面积占15%，未堵面积占85%。平均每年的污堵面积约为5%，也就是产水量每年下降5%。实际的应用过程中污堵系数不是一个固定的值，对于某种具体水质而言，实际的污堵系数可能大于也可能小于推荐值，因此污堵系数的推荐值只是一个经验值。预处理越完善，给水SDI越小，则污堵面积越小，即实际的污堵因子的值越大。
SPI（盐透率增加系数）：RO膜元件的脱盐率在其制造成形时就已确定，脱盐率的高低取决于膜元件表面超薄脱盐层的致密度，脱盐层越致密脱盐率越高，同时产水量越低。膜件在使用过程中，其脱盐率会有所降低，即盐透过率会上升，同样由于受到给水水质、污染指数SDI值、设计水通量、运行维护水平、膜元件材质等多种因素的影响，因此膜元件厂家无法给出具体的盐透过率增加的速度，只能根据原水水质等条件，假设出一个数据供设计者参考。   
例如：原水为井水时，TM720D-400膜元件，每年盐透过率增加为10%，那么一年后盐透过率增加值=盐透过率×每年盐透过增加百分数。有些人会认为脱盐率每年衰减10%，即最低脱盐率99.8%的TM720D-400膜元件，1年后脱盐率为89.82%，2年后79.84%，3年后69.86%，这种算法是不正确的。
正确的计算应该是：1年后盐透过率增加值=0.2%×10%=0.02%，可折算为1年后盐透过率=0.2%+0.02%=0.22%，即一年后TM720D-400膜元件的最低脱盐率为1-0.22%=99.78%。2年后盐透率=0.22%×10%=0.022%，折算为2年后盐透过率=0.22%+0.022%=0.242%，同理,3年后盐透过率为0.2662%。

作为新兴的水处理技术，反渗透水处理技术已经广泛深入到我们日常的生产及生活之中，然而在我们的生产过程中，往往对反渗透系统的能耗不能准确评估。那么那些因素会影响到反渗透系统的能耗，又如何准确评估反渗透系统的能耗呢？希望通过本文给予一些说明。

1．RO系统能耗计算的目的和意义
  通过改变不同工况，可以得到不同的能耗状况，因此在反渗透系统运行过程中，通过对实际能耗的计算与调节，可以找到最佳节能运行点，从而降低反渗透系统的运行成本。

2．能耗计算的影响因素
（1）运行压力和进水流量
  运行压力及进水量可以直接计算泵的有效输出功率，在泵的轴功率不变的情况下，适当的选择运行压力与进水流量可以降低运行能耗。
（2）进水含盐量
  含盐量直接影响系统的进水压力，一般情况下，进水系统含盐量越低，运行压力会越低，系统运行的能耗越低，反之亦然。
（3）温度
  产水量不变的情况下，温度升高，则运行的能耗会下降，因此适当提高运行温度，可降低能耗。
（4）泵的效率
  泵的运行效率不仅与泵本身的性能有关，还与整个系统的性能密切相关。要提高泵的运行效率必须站在系统的角度上，做到系统各组成的最佳匹配。
（5）能量回收装置使用情况
  能量回收装置可以回收浓盐水中蕴含的部分机械能，从而达到提高能量利用率的目的。

3．能耗的计算方法
（1）常用计算公式
 1）总能耗为各个耗能组件能耗之和；
 2）各泵的能耗，需要根据水泵的功率计算公式分别计算，公式为： P＝ρgQH/1000η ；
   其中P：离心泵的轴功率，Kw； ρ：介质密度，Kg/m3；g：重力加速度，m/s2；Q-流量，m3/s；H：扬程，m；η：效率，% 。
 3）也可以根据泵的压力及流量信息，通过查询各类泵的运行曲线，得到相应运行条件下的实际能耗。

（2）设计软件的附加功能
东丽反渗透计算软件（Toray Design System 2.0）中附带能耗计算的功能，具体步骤如下：
 1） 在“原水数据”页面输入原水数据；
 2)  在“RO”设计页面，根据要求水量及回收率情况设计膜组排列情况，选择适合膜元件种类，并判断是否需要添加段间增压泵及增压压力；
 3) 点击“开始计算”，计算结束后即可在“报告”页面查看系统能耗及吨水能耗情况；
  此外，如果有系统各类泵的具体参数，可以在“泵信息”中录入各类水泵的参数，供软件计算使用。

【朱博士专栏：上期专题答疑】
问：反渗透膜结垢以后如何清洗？
答：在清洗以前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。最理想的方式是对RO进水进行水质分析，或者对膜表面的污垢进行成分分析，以了解污垢形成的内涵。在不能采用化学分析的情况下，可以根据SDI测试膜片上残留物的颜色、粘稠度等对污垢进行区分判别。例如，褐色的残留物一般为铁污垢；白色或米色残留物则可能是硅、砂质粘土、钙垢等；晶状体外形残留物是无机胶体、钙垢的一个特征。
当确定了膜表面的垢物类型后，就必须选择相应的清洗药剂和清洗程序。清洗所用化学物质与污染物相互作用，通过溶解或分离，从而从膜表面清除掉污染物。一般在实施化学清洗前，先用软化水或RO产品水对膜元件进行冲洗，然后针对不同的污垢成分，使用软化水或RO产品水配制清洗药剂，低压（0.1-0.3MPa）循环，必要时循环与浸泡交替进行，浸泡时间取决于污垢的程度。清洗液温度的提高可以改善清洗效果，但最高温度与pH有关。在化学清洗之后，使用软化水或RO产水将污染物彻底地冲出RO系统。
盐酸或柠檬酸等酸性清洗药品可用于碳酸盐垢以及铁污染在内的无机结垢。但对于硫酸盐垢，必须尽早发现和处理，由于硫酸盐的溶解度会随溶液含盐量的增加而增加，在NaOH和Na4-EDTA的清洗溶液中加入NaCl可能对清洗有所帮助。当结垢一周以上时，清洗效果值得怀疑。

目前市场成熟的卷式反渗透膜元件产品中，从膜元件的保存形式上主要分为两种，一种是湿式膜元件，二是干式膜元件。关于两种膜元件的特点各有说法，本文就两种膜元件的形成和优缺点进行浅析。 

1.湿式膜元件和干式膜元件的产生原因

1）质量管理体系及理念的差异：湿式膜元件基本上是由于生产厂商执行的质量体系为全量检测，要求每支出厂的膜元件都要进行标准溶液检测，只要通过标准测试的膜元件才能作为合格产品出货。而干式膜元件厂家执行的是产品抽检体系，每个批次的膜元件进行抽检标准溶液测试，抽检后的膜元件为湿式膜元件，未检测的膜元件为干式膜元件。

2）使用膜片的区别：常规的芳香族聚酰胺反渗透复合膜片的制造工艺大同小异，即把聚酯无纺布作为结构强度基层，在无纺布上预先涂敷一层高透水性微孔聚砜作为支撑层，然后通过界面重缩合法形成超薄膜的分离功能层，一般为湿膜。如需要干膜，还需将湿膜片进入干燥单元。因此，干膜片与湿膜片的区别在于干膜片是湿膜片经烘干制成。

3）膜元件卷制过程的区别：湿式膜元件使用的膜片为湿膜片，干式膜元件使用的膜片为干膜片。两者的卷制工艺流程没有明显差异。但干式膜元件经标准溶液测试后即成为湿式膜元件，一般不会再进行膜元件的干燥。

 

2.湿式膜元件与干式膜元件的优缺点对比

 湿式膜元件的优点：

1）湿式膜元件一般每支膜元件出厂前都进行过膜元件的性能检测，都能保证每支出厂膜元件的性能达到了标准，杜绝了瑕疵膜元件产品的出厂；

2）湿式膜元件初始性能优越，现场安装后经过简单的冲洗即可达到膜元件的最好性能，节省启动时间和冲洗水源；

3）湿式膜元件的反渗透基本性能一般优越于干式膜元件，即膜元件的脱盐率和产水量稍具优势。

湿式膜元件的缺点：

1）湿式膜元件需要用保护液或者其他防护措施，膜元件需要始终保持湿润状态及保持膜元件不发生微生物污染。

2）由于膜元件是湿润状态，冬季冰点以下的运输最好使用保温车辆运输或者到达目的地后需要在冰点以上的场所内进行保存。

干式膜元件的优点：

1）干式膜元件的制造技术和设备相对复杂一些，但干式膜元件不用保护液或者其他特殊防护措施，重量轻，运输费用相对较低，膜元件存放时间较长。

2）干式膜元件由于没有湿润，冬季冰点以下运输不用特殊车辆，运输方便，同时对保存场所的条件要求也低。

干式膜元件的缺点：

1）膜元件出厂前采用抽检，不能保证每支出厂的膜元件的性能都能达到标准，出厂的膜元件有瑕疵的存在可能性。

2）膜元件装入系统后初期性能偏低，需要长时间浸泡和冲洗，膜元件性能才能逐步达到最佳状态，浪费时间和冲洗水源；

3）膜元件的反渗透基本性能，即产水量和脱盐率相对湿式膜元件一般稍低。

 

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

问：反渗透系统的预处理工艺选择的要点是什么？

答：反渗透的主要功能是除盐，为了保证反渗透系统的水回收率、透过水质量、透过水流量的稳定、运行费用的最低化、膜使用寿命的最佳化等，必须进行完善的预处理。具体预处理工艺选择的依据和目标为: (1) 防止膜表面发生污染，即必须尽量去除悬浮固体、微生物、胶体物质及有机物，从而防止这些物质在膜表面沉淀或污堵在膜元件水流通道；（2）防止膜表面发生结垢，即必须尽量抑制难溶盐如CaCO₃、CaSO₄、BaSO₄、SrSO₄、CaF₂以及铁、锰、铝、硅化合物等在膜表面的沉淀；（3）防止膜承受物理和化学损伤，即必须尽量避免高温、极端的酸性水或碱性水、氧化剂等对膜的影响。

 

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反渗透原水的种类很多，有各种天然水、市政水和工业废水等。作为一种纯物理的脱盐工艺，由于反渗透膜元件的结构、材质等条件的限制，反渗透系统对预处理有较高的要求。在工艺设计时，根据原水水质的不同，需要有针对性地选取不同的预处理工艺，来保证反渗透进水水质合格，减少对反渗透膜的污堵、结垢，防止反渗透膜脱盐率、产水率的降低，尤其是针对目前水资源匮乏、水质日趋恶化，选择一个正确的预处理系统，将直接影响整个水处理系统的功能。总所周知，反渗透系统运行失败，多数情况是由于预处理系统功能不完善造成的。为了确保反渗透过程的正常进行，必须对原水进行严格的预处理。下面我们来大致了解下反渗透进水水质指标和相应的预处理工艺：

序号	项目	控制标准	相应的预处理工艺
1	温度	1-45℃	换热器
2	pH	2-11	投加酸、碱调节PH
3	SDI值	＜5	多介质过滤器、超滤、微滤
4	浊度	＜0.2NTU	混凝沉淀、多介质过滤器、超滤、微滤
5	颗粒物质	＜5 μm	保安过滤器
6	油和脂	未检出	核桃壳过滤器、吸油毡、气浮
7	COD	＜1.5mg/L	混凝沉淀、生化法、活性炭过滤器、MBR
8	余氯	＜0.1mg/L	投加还原剂、活性炭过滤器
9	二氧化硅	浓水中不析出	石灰软化、离子交换、适当提高水温、专用阻垢剂
10	铁、铝及锰离子	＜0.05mg/L	曝气氧化+锰砂过滤器

如果上述指标某一项或几项不达标时，会导致反渗透系统出现结垢、金属氧化物污染、胶体污染、有机物及微生物污染，降低反渗透系统的产水量及产水品质，增加运行能耗及成本，甚至会导致膜元件不可逆的物理、化学损伤。因此我们在前期工艺设计时，应当结合原水水质，选取有效的预处理工艺，保证后期反渗透系统的稳定运行。

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

问：如何对反渗透系统的仪表进行有效管理？

答：反渗透系统通过仪表可监控的常用数据主要分为：温度、压力、流量以及水质参数，日常的维护管理对于反渗透系统的正常运行至关重要。首先要确认这些仪表是否安装在合适的位置。如果发现安装位置不恰当，应及时予以调整。第二，要确认现场仪表数值是否与控制室的显示值一致，发现有误差时应尽快予以纠正或更换。第三，要记录测试仪器的校正日期，按照仪表厂家设定的校正周期，及时安排人员进行处置。第四，对于使用期限较长或反应较慢的仪表，应及时清洗或更换主要零部件。

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 为了实现反渗透系统的长期稳定运行，有必要监控反渗透系统的各类运行参数，以确保这些参数在反渗透系统运行许可的范围内。各类仪表在使用过程中均存在不同程度的偏差或故障，会影响我们获取参数的准确性，因此在使用过程中，我们必须对所使用的各类仪表定期做校正。那么，反渗透系统有哪些常用仪表？如何发现运行中的仪表需要校正？发现问题仪表后该如何进行校正呢？请参考以下内容:
1、 反渗透系统常用监控数据及常用仪表种类
反渗透系统通过仪表可监控的常用数据主要分为：温度、压力、流量以及水质参数等。
（1） 温度：温度表按测温方式可分为接触式和非接触式两大类。一般的反渗透系统通常检测进水的温度，防止温度过高或过低对反渗透运行造成不利影响，通常反渗透系统的进水温度范围在1~45℃。
（2） 压力：压力检测仪表根据使用方式可分为压力传感器和现场压力表，主要用于检测反渗透系统的各类泵前后压力、膜系统的运行压力（包括进膜压力，各级/段的进水压力、浓水压力以及产水压力等）、反渗透前保安过滤器的压差、能量回收装置的管道压力等。压力范围则需要根据反渗透系统的具体情况进行选择。
（3） 流量：流量计有很多种类，反渗透系统常用的流量计主要有电磁流量计、涡轮流量计、转子流量计、超声波流量计等，主要用于监测反渗透系统的进水、产水及浓水的运行情况是否正常。
（4） 水质参数监控仪表主要有：在线SDI、浊度仪、ORP仪、余氯仪、电导率仪、pH计以及其他种类的监控仪表。在线监控仪表的准确与否是确保进水水质突变时我们能够及时发现并调整系统运行参数的关键。水质监控仪表主要用于进水水质监控、产水水质（主要是电导率）监控等。
2、 如何发现运行中的仪表需要校正
一般反渗透系统调试阶段，各类仪表都会经过专业人士的校正，可以达到使用要求，但是经过一段时间的使用后，由于各种原因，仪表或多或少都会出现测量偏差，严重的会影响到设备的正常运行。因此在运行中发现仪表故障尤为重要。在以下情况中，需要考虑仪表校正：
（1） 在线水质监控仪表在使用过程中监控到突变，经检验并非进水条件发生突变的；
（2） 在线压力仪表突变且经过排除并没有由于运行原因造成压力波动的原因的；
（3） 流量计流量发生波动，且可以排除设备出现流量变化的；
（4） 现场仪表（不能上传到中控室的），需要定期巡检，发现突变或没有示数的。
3、 如何进行仪表校正
为了保证反渗透系统的长期稳定运行，除了在运行过程中进行监控以外，还需要对各类仪表制定完善的定期维护与校正计划，确保各类仪表的运行误差在许可的范围内。各类仪表的校正需要专业人员按照相关手册的要求进行，包括清洗，消毒，必要零部件的更换，操作参数的改变等，并且保留校正记录。

【朱博士专栏：上期专题答疑】
问：浓水零排放系统选择什么样的反渗透膜？
答：浓水零排放系统的进水一般为一级RO系统的浓水，盐分浓度相对较高，根据不同的水源特征，不仅有高浓度硬度成分，还可能含有高浓度有机物，COD指标大于100mg/L以上。因此，这类水的深度处理，必须要充分考虑水质的具体情况，选择合理的预处理工艺。如果硬度成分过高，建议先进行软化处理，选择抗污染反渗透膜或海水淡化反渗透膜（进水TDS>10,000mg/L时）。在系统设计时，必须优先选择宽流道即34mil格网的膜元件，以保证进水水利条件和频繁的化学清洗过程。

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        在反渗透系统运行过程中，脱盐率和产水量的下降是最常见的故障，膜元件进水流道的堵塞并伴随着组件压差的增加是另一类典型的故障。如果脱盐率和产水量较平缓地下降，这就表明系统存在正常的污堵，它可以通过恰当和定期的化学清洗来解决。而快速或突然的性能下降表明系统有缺陷或误操作，必须尽早采取相应的措施。

        在反渗透系统中存在的潜在问题，通过监视产水流量，盐透过率（脱盐率）以及反渗透膜组件的压差，便可能被及早地发现。因此，我们建议操作人员记录和检查每一天的运行数据，并采取即时有效的对策，纠正和解决存在的错误和问题，以防止系统发生重大事故。要求对产水流量和脱盐率的数值进行标准化，以便于对系统的性能作出正确的判断。

        膜污染是一个十分棘手的问题，它不但会造成系统的产水量降低，脱盐率下降，同时会增加系统操作压力，间接造成运行成本增加。常见的膜污染物包括有机物/胶体污染，微生物污染，无机结垢污染等。通过目测膜元件的外观和称重可以得出有关污堵或结垢故障的信息，本文主要介绍如何快速判断污染物类型，以便选择合适的解决方案。

       有机物/胶体污染：进水中有机物吸附在元件膜表面，会造成通量的损失，常发生在系统第一段，造成产水量下降，一段压差增加，打开一段膜壳进水侧，会发现膜元件端面有粘稠状污染物。

        微生物污染：常发生在系统第一段，造成产水量下降，脱盐率下降，一段压差增加，打开一段膜壳进水侧检查，会发现粘稠状污染物，并伴有腥臭味。生物污堵严重时会引起膜系统前段压降的显著增加，对进水水流产生极高的阻力，容易造成膜元件进水端产生望远镜现象，而在浓水端发生格网冲出现象。

        絮凝剂/阻垢剂污染：当聚合有机阻垢剂与多价阳离子如铝或残留聚合阳离子絮凝剂相遇时，将会形成胶状沉淀，严重污染前段的膜元件。常发生在系统第一段，造成产水量下降，一段压差增加，对于聚铝类污染，保安过滤器滤芯以及膜端面上会存在黄色。

        无机垢类污染：结垢是微溶或难溶盐类的沉淀或沉积的水化学问题，一般出现在未设置恰当的预处理而且回收率偏高的系统。结垢常发生在系统的最后一段，造成压差增加，产水量下降。打开二段膜壳会发现有大量结晶物沉积在膜壳适配器以及膜元件上。

由于污染物种类较多，本文仅介绍了几种常见易辨别的污染物，针对复杂的污染物，可以联系相应的检测机构进行分析，寻找解决方案。

             膜端面生物污染                                       适配器表面结垢

 

 

           适配器表面有机物/胶体             膜元件高压差致使格网冲出

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

1.   问：反渗透系统停机时的注意事项？

RO膜元件是以连续运行为前提而设计的，当然，由于运行管理的原因，停机/再启动是必要的。为了维护RO膜元件的性能，正确的停机方法和重启运行同等重要。停机操作不正确，有可能导致RO膜或膜元件的破损。

停止运行时，请确认以下项目是否正确地实施。

1）反渗透系统的运行管理应尽量减少系统的停机频率；

2）停机的操作步骤是否满足膜技术手册的相关要求；

3）高压泵停止运行前，是否有尽量降低操作压力的措施；

4）是否已经控制了浓水流量，从而不会发生流量过低的现象；

5）在系统停止运行前，压力损失不会超出其上限条件，2 bar；

6）高压泵停止后，是否进行了低压水冲洗及冲洗的时间和流量是否足够；

7）产水侧是否有背压残留（0.5bar以上的）；

8）所有的阀门是否已经处在适当的位置，等。

 

反渗透系统投运后由于生产计划原因会遇到停机的状态，停机情况下对膜系统的处置会影响到膜元件的性能及寿命。以下将介绍常见的几种停机保存方法。

一 停机维护的注意事项:
1. 关机前，需要使用处理过的反渗透产品水冲洗系统；
2. 膜元件需始终保持湿润状态；
3. 为防止细菌在压力容器内滋生，要进行消毒处理；
4. 由于运行会导致膜元件污染，建议保存之前需要进行化学清洗，减少因停机造成污染的扩大以及细菌生长的速度；
5. 压力容器内膜元件保存时的条件：温度范围5~35℃；pH：3~8.5；
6. 保存液推荐采用酸性的亚硫酸氢钠（SBS）溶液。配置保存液的水中必须保证不能含有残留的游离氯或其他氧化剂。

二  停机的次序：
1. 正确的停机是保持膜元件性能的另一个至关重要的因素。
   通过避免过高的进水/浓水流量（导致过大的压降）、水力冲击（虹吸现象可能造成的）或者压力降低速度过快对膜元件的损伤非常重要。强烈建议尽量减少系统的停机频率。
2. 进水阀门和浓水阀门的关闭次序
系统设置需与启动时相反；注意不超过压差0.2MPa的限值；产水背压限值0.05MPa；

三  短期停机：
短期停机是指RO 装置停机时间大于一天，但少于4 天，RO 膜元件仍装在系统中。
操作方法：
1．用冲洗水冲洗RO系统，同时排出系统中的空气。 
       冲洗水温度: 5 – 35℃       
       pH 范围: 3 – 8.5                      
       海水RO 系统 : 经过预处理的进水(不含余氯)                              
       苦咸水RO 系统 : RO产水(不含任何化学品)  
2. 当压力容器被充满后，关闭阀门。
3. 每24小时重复冲洗1~2小时。
    特别注意：在冲洗时，不要超出背压限值(0.5 kg/cm2)；打开产水侧阀门是比较好的防止背压的方法。

四  长期停机
    长期停机是指 RO 装置停止运行的时间大于4 天，而且膜元件仍装在系统中。
按照如下步骤准备每台 RO 装置的停机工作：
    1．定期冲洗
           冲洗水温度:    5 – 35℃    
          pH 范围:       3 – 8.5    
          海水RO 系统 : 经过预处理的进水(不含余氯)               
          苦咸水RO 系统 : RO产水(不含任何化学品) 
          每48小时重复冲洗2小时以上。
2．用SBS溶液保存(如果情况1的条件不具备)
(1)用RO产水冲洗RO装置
(2)用500 – 1000 mg/l SBS 溶液冲洗（通过循环）
(3)当RO 装置已经被此溶液灌满（务必确认已经完全灌满），关闭所有阀门将此
(4)溶液保存在RO 装置中。
(5)请用新配置的溶液重复步骤(1)和(2)。           

特别注意：
1）在冲洗时，不要超出背压限值(0.5 kg/cm2)；打开产水侧阀门是比较好的防止背压的方法。
2) 如果温度低于27°C，每30 天更换一次。
3) 如果温度高于27°C，每15天更换一次。
4) 在任何时间，应确保保护液的pH值在3以上。通常建议每周~每半个月复测一次pH；               

          

【朱博士专栏：上期专题答疑】
1. 问：能否在全膜法系统中设置一个共用化学清洗系统？
答：我们不推荐使用。理由如下：
1） 预处理使用的超微滤膜材料与反渗透膜不同，其相应的化学清洗药剂也不一样，容易引起操作失误而使膜性能受到损伤；
2） 一般来讲，超微滤膜主要采用次氯酸钠进行化学清洗，而所有的聚酰胺复合膜，活性氯均会氧化膜表面，引起膜元件脱盐性能的下降；
3） 超微滤膜及反渗透膜的清洗水来源不一样，复杂的管路及操作不慎很容易对膜系统造成污堵和性能损伤。

 

在正常使用过程中，反渗透膜元件会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性有机物质的污染，继而可能出现以下情况：

-标准化压差上升15%
-标准化产水量降低10%以上
-标准化透盐率增加5%以上
当系统出现这些情况时，一般就会认为系统需要进行膜元件的清洗。

由于清洗液pH值范围可能在1~13之间，因此清洗系统应采用耐腐材料建造，典型的清洗系统流程图如下：

下面介绍清洗系统中最主要的清洗水箱和清洗水泵的设计方法

(1)清洗水箱的设计：
清洗水箱大小=所有压力容器的体积+清洗液循环管路的体积+溢流裕度, 根据长期的计算验证，最终可简化为根据膜支数以及污染程度来确定清洗水箱的大小
① 对于一般污染情况：每支4040膜元件需配置10升清洗液，每支8080膜元件需配置40升清洗液；
②对于严重污染情况：每支4040膜元件需配置15升清洗液，每支8080膜元件需配置60升清洗液。

(2)清洗水泵的设计
A、流量
①对于一般污染情况：每支4英寸压力容器1.5 m³/h，每支8英寸压力容器6 m³/h；
②对于严重污染情况：每支4英寸压力容器2.2 m³/h，每支8英寸压力容器9 m³/h。
B、压力
泵的扬程范围为10m~20m，其压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可，不会产生明显的渗透产水，这样可以最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面
案例：比如一套10支压力容器，每支含6芯8英寸膜元件的系统
清洗水箱大小为40×10×6/1000=2.4m3，考虑一定的溢流裕度，所以应选择2.5 m3的耐腐蚀水箱作为清洗水箱。
清洗水泵流量为6×10=60m³/h，压力为10m~20m。清洗水泵的材质至少是316不锈钢或非金属聚酯复合材料。

 

注意事项：
-为清洗溶液提供独立的回水管，在整个清洗期间，产品水回流到清洗水箱中；
-清洗水箱的设计必须能够充分排水；
-清洗和产水回流管的末端应该浸没在清洗容器内的溶液中，以避免形成泡沫；
-使用过的清洗溶液在排出之前必须进行中和或处理，要考虑当地对化学物质排放的有关规定；
-工作中采用化学物质时，要遵守相应的安全规定，配戴眼睛防护罩、防护帽、防护手套、防护服以及橡胶围裙等。

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

1. 问：为什么建议反渗透膜系统进行部分膜元件更换？
答：膜的使用寿命取决于膜的化学稳定性、膜元件的物理强度、清洗恢复性、进水水源、预处理、清洗频率、操作管理水平等，一般为3-5年。当反渗透膜系统出现性能下降，依靠常规的化学清洗已经不能恢复时，就需要确定造成性能下降的原因。系统性能降低可能是膜元件的均匀变化，也有可能局限于前端或末端的少数几个膜元件，它可能是整个系统每个压力容器的故障，也可能仅限于几个压力容器。
通常，污堵（包括微生物、有机物或者颗粒物质）和氧化发生在前端的膜元件；而结垢和背压发生在后端的膜元件。当发生相应的故障情况，这部分膜元件的性能相比同系统其它膜元件要更差，化学清洗之后的性能恢复更为困难；膜系统的性能将会随着这部分膜元件的更换而有较大的改善。
我们在RO膜使用业绩的跟踪调查中发现有些项目发生污堵/结垢氧化故障时，其初期的性能还能满足用水要求，因此用户没有进行针对性更换。但随着运行周期延长，膜系统性能（产水量和系统脱盐率）越来越差，其下降的速率远大于膜的自然衰减。所以，当发生氧化/污染/结垢故障的情况下，应及早对性能较差的部分膜元件进行更换，可以有效避免系统性能大幅下降的风险。

另外，我们可以借鉴国外的经验，对一些大型反渗透项目引入更为先进的年更换率的概念，即定期对膜系统进行分析诊断，找到需要更换的膜元件位置，或者按照一定的比例，对容易发生性能变化的前端膜元件实施更换。这样的话在保持水质长期稳定的同时延长使用寿命，还可以降低运营成本。从商务上来讲，部分更换的流程及周期也更为简便。

 

    当反渗透膜元件发生了氧化、背压和机械性等不可恢复性的损坏，或者随着使用年限增长产生性能的自然衰减时，反渗透系统通过在线、甚至离线的化学清洗仍无法满足系统的脱盐率和产水量的要求，我们认为就需要进行膜元件的更换。
    通过对反渗透膜进行性能评价，可以确定一个经济安全的膜元件更换方案。反渗透膜元件的性能评价可以通过在线的探针或离线的平台测试来确认系统中每一支膜元件的性能现状。
    通常一个水处理系统的更换计划会在3~5年内完成，每一年可以通过性能评价来确定更换部分膜元件，以保证水处理系统优异的性能表现。如果不是进行逐年的更换，而是选择在3~5年后进行全部更换，虽然更换的膜元件数量一致，但对于每一年系统的维护可能会花费更多的药剂与其他成本。所以我们推荐水处理系统进行每一年的部分更换计划。

 

如果有足够多的新的膜元件可供替换，第一种方案肯定是最佳的选择；第二和第三种方案相对来说比较经济与安全，尽管新旧膜元件之间存在着压力降的不同，但是如果系统流量保持平衡，对整个系统不会产生不利影响；采用第四种方案的情况下，使用旧膜元件的压力容器比使用新膜元件的压力降较高，因此每次调整之后旧膜元件的回收率会比正常情况下高，这样可能会导致新问题的出现，如新膜元件容易污堵。

【朱博士专栏：上期专题答疑】
1.    问：如何理解及时或频繁的化学清洗会降低膜系统的运行成本？
    在RO项目的运行过程中，污堵或结垢会造成反渗透系统压差上升，如果不及时清洗，就会造成脱盐率降低以及产水量下降，而当压差上升到一定的程度，还会造成反渗透膜元件格网冲出、玻璃钢外壳破损等无法挽回的损失。一般建议及时对反渗透系统进行化学清洗，而通常的矛盾在于因为提高化学清洗频率会造成化学清洗成本增加。其实有一个容易被业主忽略的地方，那就是当系统压差上升时，会额外造成高压泵的电耗。
通过比较不同清洗频率下的药剂成本和电耗成本，我们可以发现在系统的总运行成本中，药剂成本所占的比重是很小的（约占20-30分之一），所以相比较电耗成本的增加，适当的化学清洗非但不会导致运行成本的上升，还可以防止系统性能的下降，还能有效的减少能耗投资。所以应该科学的进行化学清洗，而在一些更加恶劣进水条件的项目中，不仅需要合理的清洗周期，而且应该使用强化清洗的方法，及时帮助系统恢复状态，更加安全可靠的运行。
 

 1.    低温对RO系统性能的影响

温度的变化对RO膜性能的影响主要表现在水通量和脱盐率两个方面；

常规时温度每变化1度，产水量改变约3%，这主要是因为水的粘度变化造成，（更高的水温）低的水粘度更利于水流透过膜，即：水通量随着温度的降低而降低。同时，水温的降低将使得系统的脱盐率升高（膜元件类型不同，升高幅度不同），这意味着产水水质的提高。

注：以上讨论温度对膜系统的影响都是指在相同操作条件下，即：在相同的原水含盐量、PH、系统操作压力及回收率等。

2.    如何避免低温对RO系统的影响

根据以上，低温对RO系统的影响主要是水通量降低引起的系统出力的不足。那么该如何避免呢？常规来讲主要有以下几种方式：

1)    提高原水水温

既然低的水温造成RO系统水通量的降低，那么解决这个问题最直接的方法就是提高原水水温。最常见的做法是通过在管道（如：使用板式换热器等）或在预处理水箱（如:使用蒸汽盘管加热等）对原水进行加热。这种方法比较适用于水处理系统厂区或附近存在热源的情况。

对原水的加热应注意加热点位置的选取，现实工程中经常遇到由于预处理流程长或RO系统前序水箱置于室外等原因造成加热的原水水温再次降低的情况。

2)    通过提高系统操作压力来弥补系统产水的不足

由于RO膜系统的水通量随着操作压力的升高而升高，故在冬季水温过低时，可以通过提高高压泵的操作压力来提高系统产水量。建议使用变频泵，通过调节泵电机的转速来达到保证RO系统在不同温度下出力平衡的目的。

使用变频泵其他的优点还包括:节能、增加系统操作弹性及系统软启动等。

3)    使用低压（大通量）RO膜元件

长期通过增加系统操作压力来平衡系统产水必然将增加系统能耗，此时可通过选用低压（大通量）RO膜元件来降低系统操作压力，同时也避免RO系统长期在超高压甚至是极限压力下运行。目前东丽已经研发出超低压和极超低压系列RO膜元件，可以在较低的操作压力下，如测试压力0.69Mpa，即可达到较高的产水量（具体请参见《东丽膜技术手册》）。

值得注意的是RO系统的设计应该综合考虑系统运行的温度范围，在充分考虑低温因素的同时也应该注意到在高温情况下系统性能的变化，如：很多系统在夏季由于水温的升高会出现膜通量（系统出力）增大，脱盐率下降等现象。此时则应该根据终端用户对产水水量和水质的要求对系统做出调整，如：某些大型海水淡化系统为保证在夏季高温时任然获得高的产水水质，选择屏蔽掉一部分膜组件运行等。

3.    低温条件下RO膜的保存

RO膜的保存应避免冻结。一旦膜元件结冻，将有可能对膜元件的性能造成不可逆的损伤。另，对于未拆封新膜元件，如果环境温度有可能降至0 °C以下，请用隔热材料覆盖包装箱或者提高储存室的温度。

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

1.   问：化学清洗时，如何选择清洗程序及判断清洗的有效性？

在清洗之前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。最好的方法是对SDI测试膜片上的残留物进行化学分析。如果没有条件进行化学分析，可以根据SDI测试膜片上的残留物颜色、粘稠度等污垢进行区分判断。例如，生物污垢或有机污垢除了有气味外，通常还呈现粘稠状；褐色的残留物一般为铁污垢；白色或米色残留物则可能是硅、钙垢等。

当确定了膜表面的污染物类型后，就可以选择相应的清洗程序。如果确定污垢为有机物或微生物，建议使用碱性清洗方法；如果确定污垢为铁盐或者钙垢，可以采用柠檬酸或盐酸清洗。

正常情况下按照上述程序清洗后会得到较好的效果，如膜系统的压差应该减小到初始值，产水流量和脱盐率可以得到恢复。如果清洗之后系统的性能没有得到足够的改善，那么建议采用另外的推荐方法。有些污垢是综合性的，需要采用几种连续的清洗方法。交替使用几种化学清洗方法比单独使用一种清洗方法更加有效。

 反渗透系统会随着使用周期的延长逐渐出现污堵：诸如压力的上升，压差的上升，产水水质的恶化-脱盐率下降，以及产水流量的下降等。反渗透系统的性能需要依靠化学清洗来恢复。因此化学清洗的效果直接影响到膜元件本身性能的恢复以及能否长期有效满足运行条件。而影响清洗的效果取决于清洗方法的选择。

        膜系统清洗时机的选择（均与初始运行状况进行比较）

l  系统某段的进水和浓水的压差上升到初始压差值的150％

l  标准化的产水量降低了10%

l  标准化的盐透率增加了20%

一般采用下列步骤来判断清洗的方法：

    1   判断污染物种类；

    2   依据性能表现判断污染程度；

    3   采取有针对性的清洗方法：包括清洗药剂，清洗液浓度，清洗液温度，清洗的时间等等；

 

  需要特别注意的事

  1 满足上述任意一项化学清洗条件即需要进行清洗。及时的清洗有助于膜系统稳定运行，并能降低运行成本。

      避免污染过重造成膜元件不可逆损伤。

  2 详细记录每次清洗的方法，清洗条件以及清洗前后的运行数据。（常规清洗方法及药剂选择可参考东丽技术手册）

      包括清洗水温，清洗药剂浓度，pH控制，循环浸泡时间；

      清洗前后的各段压差，水量，产水水质变化。

      针对性药剂的选择建议通过水质分析进行判断。

      冬季时，清洗液加温系统的有效性也会影响清洗的效果，建议采用加温速度快的方式，避免冲洗时水温温差过大，无法连续冲洗。

    3 清洗时进膜压力建议不超过0.2MPa；

    4 化学清洗后的冲洗步骤比较重要，将影响清洗效果；

      建议冲洗要完全。即膜装置浓水排放口的电导不超过清洗水电导的1.5倍或近似相同即冲洗完成。

      注意冲洗水的水温与清洗水温不要过大。建议温差低于5摄氏度，避免二次污染。

   5 化学清洗完成后必须对清洗系统进行冲洗；

      冲洗的效果参考第4点中所述：检测电导值。由于大部分系统的清洗装置是UF和RO共用，尤其需要注意氧化性药剂泄露。

   6 建议碱洗后进行一遍酸洗，可有效提高产水水质；

      对于二段无机结垢，建议先进行酸洗，再碱洗。避免结垢物因冲洗划伤膜表面，造成不可逆的物理损伤。

    7 苛刻条件（非常规污染物）的清洗建议提前咨询TBMC技术部门.

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

1.   问：高水温对水处理膜系统的运行会产生什么影响？

答：水温升高，粘度降低，即使运行压力降低，压力容器内前端膜元件的产水量偏大，而末端膜元件的膜面流速比低温时还要低，因此，在高水温下运行的系统，前后膜元件通量分布的不均匀性会比低温运行时更加明显。即系统前端的膜元件通量更高，系统末端的膜元件通量更低。

我们已经知道，高水温会造成系统中前端和后端膜元件通量分布的不均，这样的产水分布会造成前端膜元件加速污染，当膜元件被污染后，系统压差上升，会造成更不均匀的产水分布，继而引起更多的污染和更大的压差。

同样的道理，在相同温度的运行条件下，超低压膜元件会比低压膜元件更易造成系统通量分布的不均匀性，导致污染加剧的恶性循环，所以在较为恶劣的水质条件下，不适宜使用超低压膜元件。

 

夏天来了，越来越热啦！反渗透膜是不是跟环保达人们一样怕热呢？这次咱们就来探讨一下水温上升会给膜系统维护带来哪些问题，一起来看看吧~

首先，当水温升高后，在一些恒流量运行的系统中，我们会发现系统脱盐率有所下降。这是由于水温升高导致粘度下降而使水通量上升，如果继续保持恒流量运行，就会造成生产同样流量的水所需操作压力降低，操作压力降低就会造成脱盐率下降，后续脱盐设备的再生周期也会同时缩短。要维持系统脱盐率不变，就要采取恒压运行，但此时产水量会有所上升，而且随着温度的上升，产水量会不断增大。所以，在高水温条件下，对于系统性能的维护需要根据实际需求进行相应的调节。

然而，高水温对系统维护带来的问题绝不仅仅是这些，更大的危险来自于微生物污染。夏天的水温大多在15°~30℃，而这个温度也是大多数细菌生长的适宜条件。随着水温上升，细菌代谢速率和生长速率都会相应提高。

微生物一旦进入RO系统，将借助RO浓水段浓缩的营养盐而繁殖生长，甚至在产水段也能存活。在水温较热的环境中，微生物繁殖迅速，几天之内便可在RO膜表面形成生物膜层，致使RO系统进出水间压差迅速加大，产水量与脱盐率快速下降，同时产品水被污染。生物污染导致卷式组件膜片叠缩，业界称之为“望远镜”现象。

当发生了微生物污染，就要及时采取措施，对系统进行化学清洗，推荐的清洗药剂如下：

 

污染物	首选化学清洗剂	清洗条件	备选化学清洗液
微生物	0.1%NaOH溶液+ 0.025%Na-SDS	pH值：11-12 温度<30℃	0.1%NaOH溶液+ 1.0%Na4EDTA溶液

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】

1.   问：有没有耐氧化的RO膜？

答：RO膜的耐氧化性能与膜材料有关。早期的醋酸纤维膜，能够耐受一定浓度的进水余氯（0.1-0.7mg/L），但其反渗透基本性能即脱盐率较低。目前常用的卷式反渗透膜元件，其表面分离功能层是交联芳香族聚酰胺，具有优异的脱盐性能。但聚酰胺材料本身容易受到余氯等氧化剂的影响，造成脱盐率下降，透过水量增加。RO系统运行时要求进水中必须严格控制余氯等氧化剂含量。

      近年，东丽公司利用自己独特的亚纳米精度的细孔径控制技术，使细孔构造稳定化而不受周围环境影响，扩大了药品清洗的pH范围（pH1-pH13），大幅改善了对微量余氯等氧化剂的耐久性，成功开发出高化学耐久性反渗透膜--拓夫系列。同时，东丽公司正在开发无机材料和有机材料相融合的新型反渗透膜，其最大程度继承了有机膜的反渗透膜脱盐和高产水的基本性能，又融入了无机膜材料对化学药剂的耐久性。相信不久的将来，耐氧化RO膜的使用将成为现实。

 

 

还大海以蔚蓝——蓝星东丽与您共同保护海洋水环境  

2009年联合国首次正式确定每年的6月8日为“世界海洋日”，希望世界各国关注人类赖以生存的海洋，同时也借此审视全球性污染和鱼类资源过度消耗等问题给海洋环境和海洋生物带来的不利影响。

中国拥有18000公里的大陆海岸线，200多万平方公里的大陆架和6500多个岛屿，管辖海域面积近300万平方公里。但近些年频繁发生的海洋污染事故、越来越恶化的海洋水环境，为我们敲响了保护海洋水环境的警钟。

保护和开发赖以生存的水资源环境，膜技术正在发挥着非同寻常的作用。蓝星东丽反渗透膜项目投资近6亿元人民币，产品已在中国最大的海水淡化项目、污水回用项目、饮用水制备等项目上成功投运，并且为石化、市政、电力、冶金、电子、医药等重要的工业、民生事业生产用水和污废水再资源化做出了自身的贡献

蓝星东丽膜科技（北京）有限公司（简称TBMC）是国内反渗透膜领域由央企成功消化并掌握核心技术的典范企业。TBMC引进全球领先技术，建成中国规模最大、技术最先进、品种最齐全的反渗透膜生产基地，是国内第一家真正拥有整套全球领先的全自动制膜卷膜技术的反渗透膜供应商。

近期地下水污染、黄浦江死猪事件等，引起人们对于水环境的普遍忧思。对于城市污水和工业废水排放，发达国家的做法是将废水首先经过物化和生物降解，然后经反渗透膜处理后用高压泵打入地下保持地下水位，或者打入水库与天然水混合成为自来水的间接水源。而国内在保护水资源、净化处理污染水源问题上，还有很长的路可走。为保障人们的安全用水，解决这些问题也已迫在眉睫。
近十年，反渗透膜产品已经大量用在地表水、中水、废水处理及海水淡化、纯水超纯水制造领域。熟悉反渗透膜技术的人都知道，芳香聚酰胺反渗透膜极易被氧化剂氧化，因此预处理中若采用氧化工艺须注意配合采用相应的还原手段。同时不断提升反渗透膜的抗氧化能力也成为膜厂家追求技术创新、提升膜元件性能的一个重要举措。
氧化会导致反渗透膜元件性能不可恢复的大幅降低，主要表现是脱盐率降低和产水量增加。为了保证系统的脱盐率，通常只能更换膜元件。那么造成氧化的原因是什么？如何预防发生氧化事故？接下来和大家分享一些经验。

（一）几种常见氧化现象及其原因
1、余氯攻击：含氯杀菌剂投加在系统进水中，经过预处理未完全消耗掉，进入反渗透系统。
2、微量余氯与来水中的重金属离子如：Cu2+、Fe2+以及Al3+等在聚酰胺脱盐层发生催化氧化反应。
3、水处理过程中使用了除余氯以外的氧化性杀菌剂，如二氧化氯、高锰酸钾、臭氧、双氧水等。残余氧化剂进入到反渗透系统造成膜的氧化破坏。

（二）如何预防发生氧化？
1、确保反渗透进水中不含余氯：
a在反渗透进水管路中安装在线ORP（氧化还原电位）仪表或余氯检测仪表，通过投加还原剂如亚硫酸氢钠，实时检测确保进水中不含余氯。
b对于水源为达标排放废水、系统以超滤作为预处理的，一般会采取加氯的方式控制超滤的微生物污染。这种运行状况下应采用在线仪表和定期离线测定相结合的方式，检测水中的余氯和ORP。
2.反渗透清洗系统应与超滤清洗系统分开，避免超滤系统的余氯泄漏到反渗透系统。
3.反渗透系统的杀菌工艺应选用异噻銼啉或DBNPA等非氧化杀菌剂
 

【朱博士专栏：上期专题答疑】
1. 问：有没有控制微生物污染的成功经验？
随着污水资源化需求的不断增加，反渗透系统中的微生物污染控制已成为我们必须面临的一个难题。虽然膜厂家采取了改善膜片抗污染性及使用抗菌性流道材料等措施，但不能从根本上解决此问题。世界最大规模的膜法市政污水回用系统（科威特Sulaibiya, 320,000m3/d，2005年投运）中摸索出来的长期稳定运行经验，给我们带来很多启示。即高效的预处理包括有机物降解和杀菌，适当的化学清洗（注意pH和浓度），再加上冲击性添加非氧化性杀菌剂的有机组合，有效地控制了反渗透系统中微生物生长和压差上升，延长了反渗透系统的清洗周期和膜的使用寿命。

地球是我们共同的家——蓝星东丽与您共同保护家园健康 环境清洁
4月22日是世界地球日。1970年4月22日，第一次规模宏大的群众性环境保护运动在美国举办。作为人类现代环保运动的开端，它推动了西方国家环境法规的建立。20世纪90年代以来，中国社会各界每年4月22日都要举办“世界地球日”活动。

当前，威胁人类生存的十大地球环境问题中，水污染、海洋污染在中国的表现极为严重，频繁出现的水源污染事故对人们的生产生活造成极大障碍。随着社会继续向前发展，这些问题对经济增长、生活水平提高的制约会越加严重，甚至危害到人们正常的生存。

保护环境重在一点一滴从自身做起。蓝星东丽反渗透膜项目投资近8亿元人民币，其中1/3的资金用于环保。蓝星东丽的产品也已广泛投放在全国各大水处理项目中，为石化、市政、电力、冶金、电子、医药等重要的工业、民生事业生产用水和污废水再资源化做出自身的贡献。

蓝星东丽膜科技（北京）有限公司（简称TBMC）是国内反渗透膜领域由央企成功消化并掌握核心技术的典范企业。TBMC引进全球领先技术，建成中国规模最大、技术最先进、品种最齐全的反渗透膜生产基地，是国内第一家真正拥有整套全球领先的全自动制膜卷膜技术的反渗透膜供应商。蓝星东丽致力于通过提供更高性价比的产品和卓越的技术服务，逐步培育和发展中国自主的膜技术和经验，培养和拥有自己的膜专业高科技人才，为中国水资源安全、环境保护事业做贡献。

惊蛰过后，天气渐暖，各地尤其南方温度上升较快，大地一片春意融融。

在享受春天带来的生活便利和美好感受的同时，环保达人们需要开始关注因高温而滋生的微生物了，避免其对反渗透膜元件等造成污染而影响水处理系统的正常运行。

                       

膜表面的厌氧性硫酸还原菌                               膜表面的生物菌团
    
微生物包括细菌、藻类，、真菌及其芽孢、孢子和病毒等，微生物在水中含量非常巨大，合适条件下可以在反渗透膜表面大量新陈代谢，形成微生物膜。

在反渗透膜的各种污染中，微生物污染是最为严重的，具有如下特点：
1． 微生物生长迅速，一旦膜表面出现细菌群落，很快会生成粘泥膜，造成系统进水压力升高，、压差增大，、产水量降低。一般首支膜污染较严重，膜面及流道污染会同时发生。

2． 微生物污染清洗困难，生物粘泥膜不溶于酸，难溶于碱，即使频繁冲洗也不能被去除。
       目前防止反渗透膜微生物污染的方法主要靠预处理阶段降低可生化性有机物及杀菌。常规的杀菌方法包括加氯或次氯酸盐、臭氧、紫外线等。也可利用DBNPA或异噻磋啉酮等非氧化性杀菌剂对反渗透系统进行冲击式杀菌。
      当反渗透系统发生微生物污染后，要及时进行杀菌以及化学清洗，防止微生物大量繁殖。为防止微生物产生抗药性，要不定期改变杀菌剂种类以及杀菌方式。

 

【朱博士专栏：上期专题答疑】
问：在膜元件安装时，能否使用洗涤剂作为润滑液？
请采用甘油或经过合格预处理的水湿润，不可使用其他任何物化性质不明的化学试剂或工业和民用洗涤剂等。因为洗涤剂的主要成分是表面活性剂，阳离子表面活性剂带有正电荷。曾经有一个苦咸水淡化项目，反渗透膜初期性能出现异常下降，经确认在安装时使用了阳离子表面活性剂，极有可能 与带有负电荷的聚酰胺膜表面发生了化学反应，因而造成反渗透性能劣化。

保护母亲河—蓝星东丽与您共同维护水资源安全
每年的3月9日是中国保护母亲河日。现阶段，大江大河、地下水水源生态环境质量日趋下降，水源涵养等生态功能严重衰退。保护母亲河是保护我们赖以生存的水资源环境行动的重要一环。蓝星东丽立身水环保领域，将通过不断推进产品技术的创新发展，为水再资源化和循环利用做贡献。
蓝星东丽膜科技（北京）有限公司（简称TBMC）是国内反渗透膜领域由央企成功消化并掌握核心技术的典范企业。TBMC引进全球领先技术，建成中国规模最大、技术最先进、品种最齐全的反渗透膜生产基地，是国内第一家真正拥有整套全球领先的全自动制膜卷膜技术的反渗透膜供应商。蓝星东丽致力于通过提供更高性价比的产品和卓越的技术服务，逐步培育和发展中国自主的膜技术和经验，培养和拥有自己的膜专业高科技人才，为中国水资源安全、环境保护事业做贡献。
相关链接：中国共青团保护母亲河专题页面http://www.momriver.org/

 

TBMC膜应用特讯 第1期：反渗透系统新膜投运注意事项

亲爱的客户， 您的系统是否要赶在农历新年之前投运？您对于反渗透膜安装运行是否有诸多疑问和困扰？为了保障您的RO系统顺利投运，可参考以下步骤。

1.反渗透膜安装前，您需要 需要确保：

1.1预处理系统调试完毕， SDI15≤5；

1.2加药系统调试完毕，并投加正常；

1.3反渗透系统的管道、膜壳经合格的预处理产水冲洗，无颗粒、焊渣等杂质；

1.4反渗透膜壳无油脂类污染；

1.5系统的检测仪表（压力表，电导率仪，pH计，温度计，ORP仪，流量计等）可正常使用。

2.按照使用说明完成反渗透膜元件安装后，您需要尽快通水进行试运行：

2.1水质监测：每8小时或12小时检测一次SDI15值及ORP仪读数或余氯检测，确保进水水质符合RO运行要求。

2.2运行参数调整：依据设计参数，调整产水量和回收率，同时对计量仪表（流量计和电导率仪等）进行校核。

3.系统稳定运行后1小时、24小时、48小时的运行数据（运行压力、温度、电导率、PH值、流量、时间等）是系统性能标准化的基础，尤其单支膜壳的产水电导率是系统投运的重要参数，需要进行详细记录并长期保存。

具体操作说明请参考相关反渗透膜产品技术手册。

蓝星东丽膜科技（北京）有限公司（简称TBMC）是国内反渗透膜领域由央企成功消化并掌握核心技术的典范企业。TBMC引进全球领先技术，建成中国规模最大、技术最先进、品种最齐全的反渗透膜生产基地，是国内第一家真正拥有整套全球领先的全自动制膜卷膜技术的反渗透膜供应商。蓝星东丽致力于通过提供更高性价比的产品和卓越的技术服务，逐步培育和发展中国自主的膜技术和经验，培养和拥有自己的膜专业高科技人才，为中国水资源安全、环境保护事业做贡献。